石灰窯石料的制作過程
石灰石的煅燒速率取決于石灰石的大小和石灰石表面接觸的溫度。但在一定溫度下，石灰石在
石灰窯內(nèi)的煅燒速率取決于石灰石的顆粒大小。材料越大，煅燒速度越慢。由于石灰的導(dǎo)熱系數(shù)小于石灰煅燒時的導(dǎo)熱系數(shù)，石灰層厚度逐漸增加，熱量越難進(jìn)入石灰窯內(nèi)內(nèi)，煅燒速度也越慢。所以大塊的石灰石往往被夾在一起，這就是為什么生石灰先被燒制。普通豎窯尺寸控制在40-80mm，容量大的窯可放寬到50-150mm。
低燃料比或低燃料熱值?；旌细G所使用的燃料比例與窯的技術(shù)性能有關(guān)。目前，一些先進(jìn)的窯爐每噸石灰的用量不足125公斤。一般情況下，混合窯使用的煤熱值要求在5500千卡以上，燃料粒度要有一定控制，使用終煤時要適當(dāng)加水。
風(fēng)是不合理的，石頭在石灰窯是依靠燃料燃燒加熱煅燒、氧氣(空氣)和燃料，燃燒任何燃料燃燒必須有三個條件包括燃料，氧氣，缺一不可，火與風(fēng)風(fēng)和火，火是除了燃料量的比例的合理性風(fēng)，爐子里的截面在一些地方大風(fēng)量很小。為了使空氣供給合理，除了空氣供給在一定高度，計算機(jī)模擬罩可以均勻地喂窯是專門研究和制造的空氣，使空氣平衡壓力和平均體積鼓截面的整個窯的燃料可以均勻燃燒。
石灰的質(zhì)量取決于氧化鈣和氧化鎂的含量以及煅燒的速率。煅燒是石灰石由部分分解到石灰石的煅燒使石灰致密化的過程，又稱煅燒石灰或死煅燒石灰。這部分生石灰活性低，在后期生產(chǎn)中難以鑒別。普通石灰石，正常燃燒溫度為L000~1200℃，而過燒灰分通常是由于燃燒溫度過高和時間過長，表面出現(xiàn)裂紋或玻璃殼，體積收縮明顯，燒成顏色變黑，砌塊容量增大，自然發(fā)生過燒。焚燒處理，當(dāng)然，先考慮燃料的比例太大，應(yīng)調(diào)整到一個合理的配料混合量，我們必須充分考慮煤的質(zhì)量，當(dāng)然，也要調(diào)整風(fēng)，和煤比的控制，使燃料在爐安排甚至旋轉(zhuǎn)給料器的主要方法是合理使用，控制材料的流動，進(jìn)給速率，燃料是薄而均勻的材料，燃料均勻，與原料充分混合，充分燃燒。
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